MENSAJE DEL PRESIDENTE

Suena el despertador, abro un ojo para ver la hora a través de la pantalla GPPS y pulso el botón de repetición para darme tiempo a estirarme tranquilamente en mis suaves mantas de poliéster antes de levantarme. Abro la ventana de PVC extruido ensamblada con una junta de TPV para ver el tiempo que hace y tomar una profunda bocanada de aire fresco. Bajo la temperatura de mi termostato en PC FR. Me dirijo a la ducha, formada por una gran plancha bimaterial ABS/PMMA termoformada con estantes moldeados en la pared para evitar las juntas. El ABS ofrece resistencia a los golpes, mientras que el acrílico (PMMA) proporciona una superficie brillante fácil de limpiar y resistente a los arañazos. Me he dado cuenta de que los botes de champú, que antes eran de HDPE, ahora suelen ser de PETE. Esto se debe sin duda a que los principales fabricantes de productos de cuidado personal se han dado cuenta de que el HDPE se recicla mucho menos que las botellas de PET, que conservan su transparencia una vez recicladas, lo que permite una mayor elección de colores. Cuando salgo de la ducha, extraigo con cuidado mis lentes de contacto de base acrílica del estuche protector de PP para introducírmelas en los ojos y recuperar una visión perfecta. Cuando trabajo desde casa, llevo mis gafas de celulosa con lentes acrílicas recubiertas contra la luz azul. A continuación me aplico mis cremas hidratantes cuyos tarros de cristal están provistos de tapas desenroscables de PP con roscas que coinciden perfectamente con las del envase para facilitar su apertura/cierre repetitivo y evitar al mismo tiempo que el contenido pierda su humedad y se endurezca.

Empiezo la cafetera con piezas metálicas de ABS para darle un aspecto más elegante. Las cápsulas de café, extruidas en film multicapa y luego termoformadas, se sustituyen cada vez más por plásticos compostables a base de almidón. Abro la nevera para preparar la comida. Los cajones de SAN o MABS me permiten ver los alimentos de un vistazo. Cojo una botella de PET de zumo de verduras que ha protegido el líquido de la oxidación durante el transporte y la pongo en la nevera. Cojo el bocadillo que preparé el día anterior en cuyo "zip-loc" de película de PE se ha mantenido fresco. Otro artículo para mi almuerzo: la ensalada de verduras guardada en un recipiente de PETG con tapa de PP clarificado dotado de bisagras flexibles y sobremoldeado con una junta de TPE que garantiza un buen sellado para que no gotee la vinagreta. Lo meto todo en la bolsa del almuerzo con una bolsa de hielo de polietileno de alta densidad moldeada por soplado.

Me pongo la ropa, cuyas medias son de nailon, inventado por DuPont en 1935-1938. Siguiente paso: el maquillaje. Las brochas para aplicar cosméticos tienen cerdas suaves de poliéster o nailon. Los estuches de ABS tienen tapas acrílicas para que pueda ver y elegir bien los colores. Luego cojo mi cepillo de dientes, que por sí solo es un ejemplo de genialidad de fabricación. Presenta el complejo ensamblaje de un mango de polipropileno sobremoldeado por inyección en un molde giratorio de varias cavidades, y monofilamentos extruidos de nailon o PP cuyas cadenas moleculares se han orientado para darles más resistencia.

Echo un vistazo a mi teléfono móvil, cuyos datos se han actualizado gracias al sistema de telecomunicaciones compuesto por fibra óptica con conectores de PEI, y carcasas de ABS FR o PPE alimentadas por cables eléctricos recubiertos de vainas flexibles de PVC, todo ello conforme a las estrictas normas CSA y UL. Cojo las llaves y me meto en el coche. Y ya está, la lista es larga porque el automóvil es el producto que contiene el mayor número de materiales plásticos: ABS, ASA, TPU, PA 6, 66, 45 y 12, a veces cargados de refuerzos, PPA, PC, PMMA, POM, PPS, PP rellenos de talco o fibra de vidrio, juntas de TPV, caucho termoendurecible o SEBS, fibras de poliéster no tejidas "spundbonded", etc.

Esto es sólo el principio de mi día, ahora imagine cuántos productos que contribuyen a la comodidad y funcionalidad de nuestra vida cotidiana están hechos de polímeros. Se dice que tocamos un producto que contiene plástico unas 2000 veces al día. Al final los plásticos no son tan malos, ¿verdad? Mi antiguo profesor, Michel Labonté, decía: "no hay plásticos malos, sino malas aplicaciones".

Sin embargo, cuando se trata del final de su vida útil, estamos de acuerdo en que aún queda mucho por mejorar. Afortunadamente, los grandes fabricantes son conscientes de ello y llevan varias décadas trabajando en soluciones. ¿Como cuáles? Pregunte a los expertos de la industria del plástico, seguro que podrán darle ejemplos.

Hágase socio de la SPE de Quebec y asista a nuestros eventos para reunirse con ellos y aprender más. Su presidenta Marie-France Sosa, e-mail: mfsosa@chaseplastics.com, tel: 514-245-3204. Visite nuestro nuevo sitio web: www.spesection.quebec

Noticias sobre plásticos

Jason Merkle, de 35 años, debe su conocimiento e interés por la industria del plástico a su padre, que lleva 40 años trabajando en este sector. El primer trabajo de Merkle para una empresa de plásticos fue en el instituto, realizando tareas administrativas para el equipo de atención al cliente de Uniform Color.

Merkle obtuvo una licenciatura en tecnología de ingeniería de plásticos por la Universidad Estatal de Ferris y un máster en ingeniería de plásticos por la Universidad de Massachusetts Lowell. Durante sus estudios universitarios, hizo prácticas en Uniform Color, Johnson Controls y Chase Plastic Services Inc.

Tras su graduación, se incorporó al distribuidor de resinas Chase, con sede en Clarkston (Michigan), como ingeniero de desarrollo de aplicaciones, se trasladó a la zona de Filadelfia para prestar apoyo sobre el terreno a la costa este y, a continuación, se trasladó a Charlotte (Carolina del Norte) para prestar apoyo a la zona sudeste. A continuación, Merkle fue nombrado director de desarrollo del negocio de automoción y se trasladó de nuevo a Michigan, donde se centró en la asistencia de primer nivel.

"Yo era el conejillo de indias, por así decirlo, en Chase Plastics para el trabajo de ingeniería de campo. Ayudé a diseñar las expectativas y la hoja de ruta para el desarrollo satisfactorio de aplicaciones en colaboración con nuestros clientes moldeadores y fabricantes de equipos originales. El éxito de este puesto ha permitido que ahora se refleje en otras regiones de ventas de CPS con expectativas de crecimiento futuro en el horizonte", dijo Merkle, que pasó al puesto de director técnico en enero de 2020.

"Sé que la sociedad y los medios de comunicación pueden parecer a veces una espiral descendente, pero dando un paso atrás, hemos tenido mucha innovación y éxito incluso en los últimos años y la trayectoria hacia adelante para la aceleración de la tecnología seguirá siendo innovadora", dijo. "Estoy ansioso por ver qué retos nos deparará el mercado en los próximos 10-20 años que elevarán las expectativas de rendimiento del plástico a nuevas cotas".

P: ¿Cuál es su reto actual en el trabajo?

Merkle: Aunque gran parte de nuestro trabajo es reactivo a las necesidades de los clientes, siempre estamos buscando nuevas formas de hacer crecer el negocio mediante el apoyo de ingeniería tanto a los fabricantes de equipos originales como a los clientes de nivel superior. Estar al día de las innovaciones en materiales y transmitir esa información a nuestros clientes es un valor que aún no ha alcanzado todo su potencial. Estamos trabajando para aumentar la cobertura de nuestras cuentas y la exposición de nuestra ingeniería a mercados y organizaciones clave para acelerar el crecimiento de los resultados en colaboración con nuestros clientes.

P: ¿Cuál ha sido el mayor impacto/desafío de la pandemia de coronavirus en su carrera?

Merkle: Como proveedores de materiales, la pandemia produjo un gran caos en el mercado que todavía tiene efectos dominó. Como ingenieros, nuestro trabajo no consiste sólo en recomendar un material que cumpla las expectativas de rendimiento de una aplicación, sino también en asegurarnos de que sea un producto disponible en las cantidades necesarias, a un precio competitivo y, a ser posible, con un plazo de entrega relativamente corto. A veces ha sido difícil encontrar el equilibrio adecuado entre las necesidades de rendimiento y las limitaciones del mercado.

P: ¿Qué opina del futuro del medio ambiente/clima?

Merkle: Diría que estamos mejorando como industria, pero también tenemos mucho margen de mejora. Como ingenieros de plásticos, es nuestra responsabilidad comprender los aspectos sostenibles de nuestro negocio, y se han producido muchos avances en los materiales para ayudar a crear una industria del plástico más respetuosa con el medio ambiente. Educar tanto a clientes como a consumidores sobre las opciones disponibles y sus costes correspondientes es nuestro reto más inmediato, ya que cada vez hay más opciones de materiales innovadores. Conseguir que los fabricantes de equipos originales adopten materiales más sostenibles a un coste más elevado que sus alternativas tradicionales también será un reto continuo.